Деревянные Арбалеты фото чертежи конструктив

А что скажете на счет того, что самые дорогие ружья в мире (стоищие близко к 2000$) у которые "life guarantee" покритые епоксидной смолы.
Машину мне беречь от солнца не нужно. И с начало весны до поздной осеню, ружье сидит там и с ним ничего не случается. Даже изгибов никаких нет.
Междувременно подскажу: У моего "Хилти" 9 слоев ламината.

Вопрос по технике изготовления направляющей, как? гарпун и наждачная шкурка? Чем, или как лучше покрыть направляющую для уменьшения трения?

BUSA пишет: Вопрос по технике изготовления направляющей, как? гарпун и наждачная шкурка? Чем, или как лучше покрыть направляющую для уменьшения трения?

Я думаю, что в основном у арбалетов сила трения в ето место не самы большой проблем.
Смотря намоего пневмата Кресси она составляет около 25% от силы зарядки. А сдесь учитавая коефициент трения и какой натиск дает гарпун прижимаясь к направляющей...Кажется етот процент несуществен.
Иначе есть много разных решения.Пластковая (тефлоновая) направляющая. Микстура епоксид/графит и т.д.

To be, or not to be.....Монолог Хамлета (Шеспир)

Вот как работает один мой очень простой, но супернадежный реверсный тригер.Рекомендую его.
Обратите внимание на крепление. Внизу в переди - два винта М6. на задней части-выше-самонарез 3.9 х40-45




Обратите специално внимание на второго щифта в переди. Многие, которые "списовали", решали что он лишный. Но... обратите внимание, что если его там нету, то хвостик гарпна стучит в пружинное ухо и ломает его после некоторой период използования.

To be or not to be, that is the question

Монолог продолжается...

Еще нечто, которое надо отметить, ето заклейка рукоядки к бареля.В общем то кажется все елементарно и ясно, но я считаю себе должным обратить специално внимание на етот пункт.
Не надо склеивать сразу две равниные плоскости.
Вот сейчас покажу вам как неправильно сделать ето. Вот примерно так:



Склеивание сразу верхняя поверхность рукоядки к бареля, приведет рано или поздно к его отваливания. Гарантирую. Сначало соединение будет выглядеть крепко, но после некоторое время ето случится.

Вот после некоторое время до какой сглобки я дошел. Получается легко и удобно и практически до сих пор работает на 100% без отказов.Сдесь у меня получаются не одна, а 4 поверхности склеивания. Пересчитал, что таким способом поверхность склеивания увеличистя около два раза, а еще стойкость увеличивается на порядок. Вот как выглядит заготовка рукоядки в ее верхней части. Етап 1:



С верху:



Вырезаю лишнее изпод тригерной касеты:




После склейки и относително неболшая обработка, получается вот такая (еще незаконченая на 100%) щука:

Очень конструктивный диалог, за что участникам спасибо.
Сложив силу воли, знания полученные в вузе по сопромату, механике, гидродинамике и деревянным конструкциям принялся за арбалетостроение. Хочу отметить свою дотошность и некоторую занудность в изобретательских делах из-за которой собственно говоря на создание первого моего арбалета "в чертежах" ушло около полугода. Затем судьба удачно "познакомила" с доской тика высушенной и бережно хранившейся в столярке около трёх лет, плотностью 648 грамм/см3...снова расчеты, вычесления. В итоге сделал то, что сделал. Ошибки в расчетах в итоге составили 20 грамм догрузки для равнонейтральной плавучести по длине ружья. Но выбор конструкции в конце концов больше сошелся к эстетике нежели к "идеальным рабочим характеристикам", потому как есть 3-5 вариантов исполнения равных в работе но более применимы или менее удобные в том или ином случае (высота барели меньше=лёгкая проводка в стороны (при охоте на кефали (опыт Владимира)но также и = меньшее сопротивление изгибу=больше вибрации при выстреле=ограничение по применению толстых или большого количества тяг), для уменьшения момента (плеча направленной силы) мы опускаем отверстия для резины = мы уменьшаем усилие на изгиб барели=вроде хорошо, но= мы также увеличиваем плечо усилия подброса при выстреле в итоге практически одинаковые показатели. и так в арбалете масса таких мааленьких но нюансов, ручка например еще...очень просто присобачить её к нижней плосткости барели..но..снова плечо-снова подброс, да, маленький при большой длине ружья но всё таки, начинаем зарезать рукоятку, с переходом в барель....+наклон рукоятки (не только для удобства, но и для компенсации отдачи) и т.д. и т.п..... придираясь ко множеству мелочей начинаешь понимать общую картину+работа в воде=добавляются гидродинамические формы ружья.....смотришь потом на это....и на любой даже самый именитый арбалет с аллюминиевым стволом и пластиковой ручкой и думаешь...и не паряться же люди с этим ))))) просто стреляют рыбу ))))

в заключение фото моего детища "JM Meotia" podvoh.net/photo/4763-minsub/album?albumid=2005
Тик 9х1см/5х1см, Полная длинна 110 см =85 рабочей длинны, Высота 40/45 мм, Клей ПВА Д4 RAKOLL gmbh
Триггер реверсивный: корпус НЖсталь 2мм, шептало+курок титан 6мм.
Полный вес ружья с гарпуном, катушкой, тягами 2Х16 и т.д. 2350 гр (отгружено для черного моря)

Молодец! Большую работу проделал ! Даже не комом первый блин! У тебя большой потенциал! Поздравляю!

благодарствую ))

хотел вставить слово по поводу склейки и обезжиривания.
склейка:
Запрессовка должна производиться по возможности ближе к моменту застудневания клея, но ни в коем случае не в самый момент застудневания или после застудневания. В холодных помещениях и при густом клее запрессовывать нужно немедленно, а если требуется продлить выдержку, следует подогреть древесину. При жидком клеевом растворе и высокой температуре клея и помещения необходима выдержка, так как поспешная запрессовка приведет к излишнему выдавливанию клея, как говорят, получится голодная склейка и прочность уменьшится.

При сборке деталей выдержка получается в силу необходимости, так как от нанесения клея на первые детали до последней проходит время.

Оптимальной температурой воздуха при склеивании считается 20—30°С. При более низкой температуре требуется нагревание древесины, но при этом не следует нагревать древесину выше 45 °С, так как на перегретой древесине в слое клея получаются сухие пятна.

Нельзя допускать, чтобы нанесенный слой клея обдувался холодным воздухом (сквозняком), так как это вызывает быстрое застывание (застудневание) верхнего слоя клея, что препятствует прочному склеиванию. Недопустима запыленность участка, где происходит склеивание. Пыль оседает в поры древесины и затрудняет пропитывание ее клеем.

Для склеивания с прессованием применяют давление от 0,2 до 1,5 МПа в зависимости от типа клея. Величина давления во многом зависит от густоты клея. Давление более 1,2 МПа не рекомендуется, так как ведет к усадке древесины и требует сложного оборудования.

---Владимир АБВ прижимает с усилием 3000кг на 650 см2 получается 4,6 кг/см2=0,47 Мпа вывод: Владимир-молодец ))---

Продолжительность запрессовки зависит от вида и качества клея и условий склеивания. Для шиповых соединений, при соединении на гладкую фугу длительность запрессовки рекомендуется не менее двух часов.

После распрессовки детали выдерживают до их обработки около двух суток. Это дает возможность деталям принять определенную форму, испариться всей влаге, затвердеть клею.

На древесине, богатой дубильными веществами (дуб, каштан, красное дерево), от клея остаются синие или темные пятна.

Причины брака при склеивании:

плохая подготовка склеиваемых поверхностей, повреждение и формоизменяемость и загрязнение их; неправильное приготовление клея; чрезмерное, недостаточное или неравномерное нанесение клея; применение давления, не соответствующего густоте клея и строению древесины;

пониженная температура клея или окружающего воздуха;

несоблюдение сроков открытой и закрытой выдержки в зажиме (запрессовке) и после запрессовки;

неправильное использование оборудования и приспособлений для запрессовки, недостаточная чистота помещения и небрежность в работе.

В лаборатории мы испытывали клеевые швы, результат испытаний показывает, что разрушение клеевого шва происходит не по самому шву, а по древесине. Например заготовка сосны склеенная ПВА-ломается на 4-6 мм от шва и далее вдоль волокон. Заготовка дуба ПВА -на 2-4 мм от шва и вдоль волокон иногда с переломом волокон и приближением к шву. Это говорит о том, что клеевой шов прочнее самой древесины, и чем более рыхлая древесина, тем глубже проходит клей и тем дальше от шва происходит разрушение волокон. Нагрузка прикладывалась параллельная шву, заготовки 5х5х10, сила приложенная по центрам заготовок. Вывод-надо не выдумывать велосипед, а клеить по инструкции, запаса прочности хватит и внукам. можете проверить на любой табуретке склееной в домашних условиях. шов простоит дольше самой табуретки.

по поводу обезжиривания. на примере тика. тик содержит собственно тиковое масло, имеющее особенность выделяться на поверхность. масло жирное, восковистое-склеиванию и покрытию лаками не подлежит. Именно поэтому заготовки тика (ламели) нужно склеивать сразу же после распиловки. (именно поэтому видимо некоторые умельцы не зная этого получают легкоразрушаемый клеевой шов). тоже и при вскрытие лаком-зашкурил-вычистил-ОБРАБОТАЛ 647 растворителем-покрыл грунтовкой и т.д. НА собственном пример знаю, что после того как пошкурил ружбайку, промыл её с каким нибудь мылом, просушил-стоит сухая и на ощупь и на вид, но через недельку-вторую поверхность становится жирной, и на ощупь и на вид и по структуре свежешкуринных опилок. 647 снимает, хоть и при довольно тщательной протирке это "жир" и поверхность снова становится сухой-готовой для грунтовки. от растворителя древесине хуже не станет, она не раскиснет, не полащится, не покоробится, смысла пренебрегать обезжириванием просто не вижу. К тому же растворитель вымывает из глубины открытых волокон масло, позволяя проникать грунтовке глубже (также невычишенные опилки либо вымывает либо обезжиривает позволяя пройти сквозь них грунтовке). Тут наверняка может возникнуть спор что лучше тиковое масло или какая то грунтовка---дело каждого-но предпочитаю не изобретать велосипед, а просто знать его устройство. Возможно, не маслянистые древесины и не нужно обезжиривать, но к чему такой риск? По поводу Ацетона не знаю, никогда не приходила в голову идея попробовать. 647 растворитель БЕЗ ПРЕКУРСОРОВ - ничего не оставляет. На всякий случай УАЙТ СПИРИТ-использовать для таких целей нельзя, он жирный, хоть лак разбавляется именно уайт спиритом.

по поводу лаков. думаю что подойдёт любой из известных буржуйских глянцевых лаков для яхт, применяющейся НИЖЕ ВАТЕРЛИНИИ (над и под водой), обычно они идут в паре с грунтом. я покрыл Colorex Marin Oil Primer+Finish шведский, на основе масла тунгового дерева и алкидно-силоксановых смол. красиво, глянцево, к затиранию и царапанью весьма устойчив, к тому же, на удивление, не особо и скользит в руке, может из-за анатомической рукоятки, может из-за перчаток.

бюджетный вариант

жесткие арбалетики ))тут больше на себя внимание привлекают инструменты ))

Пришёл к выводу что абсолютно всё можно сделать дома, без спец оборудования. Главное ручной фрезер и приспособы!!!!! Причём любой сложности.

это уже заготовка для арбалета?
фрезу возьми д6 или д8 для круглых выемок, с прямоугольной то что дальше будешь делать? а вообще конечно такие вещи как ложемент должны быть как ствол в пневмате-очень ровные и гладкие. иначе, если тяги опустишь вниз, а не в оси с гарпуном, по при выстреле он у тебя как конь по брусчатке будет скакать. на вид тригер кажется огромным, какие его размеры? и размеры заготовки? как собираешься триггер вставлять?

так дальше всё будет основательно шлифоваться и вылизываться !
Тригер вставлю в паз вырезанный на прямоугольной площадке. Я уже выкинул одну заготовку,это вторая
Это типа как в ружьях вектор, только у меня из цельных кусков древесины. Барель цельный и ручка цельная. Потом собира тригер с барелем и подгоняю ручку. Я поставил себе задачу обойтись без поклеек ламелей. В первой заготовке уже вставлял этот же тригер, но я её не досушил и её покрутило. А эта уже за 3 месяца высохла и уже не трескается всё нормально. Изначально брал вырезанный кусок акации в посадке. Тоесть можно с помощью фрезера обойтись без рейсмуса.

Длина тригера 144 мм. Высота для паза 38 мм. Общая высота (габаритная) 50 мм.

Тригер расчитан на гарпуны 6.5 до 8 мм. Уже проверено работает.
Я в арбалето строении новичёк, поэтому это первый опытный образец, так что не пугайтесь.
Я ж говорю самая главная проблема была обойтись изначально без рейсмуса. А то остальное мелочи --доводка до кондиции.
Направляющую для гарпуна можно было и лучше сделать. Я прорезал прямоугольную, а можно было купить радиусную фрезу и прорезать сразу готовую, полукруглую. А так мне теперь прийдётся повозиться со шлифовкой.

направляющу гарпуном и наждачкой не отшлифуешь-дохлый номер. можно залить смолой и вдавить гарпун-потом шлифануть. а если уже однозначно наждачкой будешь гонять по ложементу, то нужен основательный негнущийся кусок металла , который держит линию хорошо. может на какой нибудь уголок приклеить гарпун, а потом барелем елозить. ..видимо в эту тему надо добавить последовательность действий )

Light пишет: Если остановится на типах древисины то все рано или поздно вылезет на технические характеристики. Хотелось бы знать чем именно тик обязан своей популярности в арбалетостроении?

Насколько я понимаю, барель должен быть не только ровным но и стойким к искривлению за счет односторонней напряженности. Есть мысль использовать фермообразную конструкцию бареля.

не ясно что такое "односторонняя напряженность", такого термина в механике и сопромате нету, что касается конструкции фермы, так это вообще не о том. фермы делают на огромных в сравнении с арбалетом конструкциях для экономии материала. т.е. вырезают те части конструкции которые не воспринимают особых нагрузок. в арбалете всё гораздо проще изгиб=сжатие+растяжение. динамику пока во внимание не берём. если есть желание облегчить конструкцию, то да, можно насверлить по нейтральной линии отверстий. эта линия будет проходить по центру бареля, в случае соосных тяг и гарпуна и под наклоном если тяги под углом

ну вот настал тот день когда я взялся за творение еще двух красавиц )) 110 моряка и 65 с 2/3 рукояткой для родных пресных просторов следующий сезон буду как терминатор увешанный оружием ). вочередной раз поговорил со столяром и услышал: "для арбалета используемого в море только тик, ни одно дерево не сравнится с тиком по устойчивости к морской воде" есть и ирроко, но ироко с тиком две разные древесины...лучше тика может быть только лучший тик ))) по поводу лака или тикового масла - масло используют там, где не должно быть глянцевых (скользких)поверхностей, где тик будет царапаться, стираться, вдавливаться каблуками, жечься окурками и т.д. т.е. там где потом можно будет зашкурить и подшпатлевать. маслом нужно каждый год покрывать заново, а лак это гораздо лучшее покрытие и он же гораздо красивее )))

вот еще довольно популярный механизм

Я не столяр но мне кажется что склеянная заготовка с 3-4 частей на 100% надежнее чем с цельного куска дерева. Имхо.

А чем вам не подходит цельная?
Я не спорю, но цельная упрощает работу, уменьшает количество работы. Если правильно высушить то будет 100 лет работать. Потом пропитать грунтом и вскрыть лаком.
Много споров, я вот закончю и увидите потом.
Теория -это теория, а практика важней. Акация очень крепкое дерево.

не ведаешь ты что творишь, смуту вносишь в ряды праведные, иноверец )))) не хочется заново рассказывать о работе дерева, направлении волокон, передаче напряжений, короблении, передачи влаги....тебе лень-ты и поищи информацию, прежде чем "подумать и высказать своё мнение" проверь его в надежных источниках. имхо а китайцы и автомобили и автоматы из пластика делают, но почему то о китайцах слава сам знаешь какая

Не не обидел . Просто улыбнул

Alekstos пишет: А чем вам не подходит цельная?
Я не спорю, но цельная упрощает работу, уменьшает количество работы. Если правильно высушить то будет 100 лет работать. Потом пропитать грунтом и вскрыть лаком.
Много споров, я вот закончю и увидите потом.
Теория -это теория, а практика важней. Акация очень крепкое дерево.

Слойностью убирается изгибающий момент бареля при нагрузках! Это не прихоть, а необходимый технологический момент!

Захар пишет:

Alekstos пишет: А чем вам не подходит цельная?
Я не спорю, но цельная упрощает работу, уменьшает количество работы. Если правильно высушить то будет 100 лет работать. Потом пропитать грунтом и вскрыть лаком.
Много споров, я вот закончю и увидите потом.
Теория -это теория, а практика важней. Акация очень крепкое дерево.

Слойностью убирается изгибающий момент бареля при нагрузках! Это не прихоть, а необходимый технологический момент!

Очень смешно все это читать
Вот Вам к размышлению . "СЛОЙНЫЙ АРБАЛЕТ" Изгиб 4мм. И заодно вопрос к "знатокам" : Почему так произошло?