Обработка резьбовых поверхностей на токарном

Вершина резца при перемещении с постоянной подачей вдоль вращающейся заготовки при резании оставляет на ее поверхности винтовую линию. Наклон винтовой линии к плоскости, перпендикулярной оси вращения заготовки, зависит от частоты вращения шпинделя с заготовкой и подачи резца и называется углом m подъема винтовой линии. Расстояние между винтовыми линиями, измеренное вдоль оси заготовки, называется шагом Р винтовой линии. Если отрезок на поверхности детали, равный шагу винтовой линии, развернуть на плоскость, то из прямоугольного треугольника АБВ можно определить tgm=P/pd, где d-диаметр заготовки с винтовой линией. При углублении резца в поверхность заготовки вдоль винтовой линии образуется винтовая поверхность, форма которой соответствует форме вершины резца. Резьба - винтовая поверхность, образованная на телах вращения и применяемая для соединения, уплотнения или обеспечения заданных перемещений деталей машин и механизмов. Резьбы подразделяются на цилиндрические (образованные на цилиндрических поверхностях) и конические (образованные на конических поверхностях). В зависимости от назначения резьбового соединения применяют резьбы различного профиля. Профилем резьбы называется контур сечения резьбы в плоскости, проходящей через ее ось. Широко применяются резьбы с остроугольным, трапецеидальным и прямоугольным профилями.


Основные элементы резьбы:

угол a, профиля - угол между боковыми сторонами профиля, измеренный в осевом сечении;

вершина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны выступа;

впадина профиля - участок профиля, соединяющий боковые стороны канавки;

шаг Р резьбы - расстояние между соседними одноименными боковыми сторонами профиля в направлении, параллельном оси резьбы;

наружный диаметр d резьбы - диаметр воображаемого цилиндра, описанного вокруг вершин наружной резьбы или впадин внутренней резьбы;

внутренний диаметр d1 резьбы - диаметр воображаемого цилиндра, вписанного во впадины наружной резьбы или в вершины внутренней резьбы;

средний диаметр d2 резьбы - диаметр воображаемого соосного с резьбой цилиндра, образующая которого пересекает профиль, резьбы в точке, где ширина канавки равна половине шага резьбы;

угол m подъема резьбы - угол, образованный касательной к винтовой линии в точке, лежащей на среднем диаметре резьбы, и плоскостью, перпендикулярной оси резьбы.

Резьбы бывают левые и правые. Винт с правой резьбой завертывается при вращении по часовой стрелке (слева направо), а винт с левой резьбой - при вращении против часовой стрелки (справа налево). Различают резьбы однозаходные и многозаходные. Однозаходная резьба образована одной непрерывной ниткой резьбы, а многозаходная - несколькими нитками резьбы, эквидистантно расположенными на поверхности детали. Число ниток легко определить на торце детали, где начинается резьбовая поверхность. В многозаходной резьбе различают ход и шаг. Ходом многозаходной резьбы называют расстояние между одноименными точками одного витка одной нитки резьбы, измеренное параллельно оси детали. Ход многозаходной резьбы равен шагу резьбы, умноженному на число заходов.


Резьба различного профиля:
а - остроугольная, б - прямоугольная, в - трапецеидальная, г - упорная, д - круглая, е - двух и трехзаходная.

По выполняемой работе резьбы делятся на передающие движение и крепежные. Первые предназначены для преобразования вращательного движения в поступательное, которое часто применяется в механизмах перемещения составных частей станка, в зажимных устройствах и т. д. и обычно имеют прямоугольный или трапецеидальный профиль. В тех случаях, когда направление действия осевого усилия не зависит от направления вращения гайки или винта, применяется резьба с упорным профилем. Резьбы треугольного профиля применяют для крепежных деталей. При этом перемещение под нагрузкой совершается лишь в пределах упругой деформации тела винта, его резьбы и скрепляемых деталей, т. е. на малую величину.

Ниже рассмотрена упрощенная кинематическая схема нарезания резьбы на токарно-винторезном станке. Главное движение - вращение шпинделя с заготовкой 1 осуществляется от электродвигателя М, ременную передачу со шкивами d1 и d2, зубчатые колеса Z1 и Z2, сменные зубчатые колеса а' и b', зубчатые колеса Z3 и Z4. Продольное перемещение резца - движение подачи производится передачей вращения от шпинделя через зубчатые колеса Z5 и Z6, винтовые конические колеса Z7 и Z8, Z9 и Z10; сменные зубчатые колеса а и b, с и d к ходовому винту 3. Вращательное движение ходового винта преобразуется в поступательное перемещение суппорта 2 с резцом.

Нарезание резьбы резцами

На токарных станках наиболее широко применяется метод нарезания наружной и внутренней резьб резцами. Резьбонарезные резцы бывают стержневые, призматические и круглые; их геометрические параметры не отличаются от геометрических параметров фасонных резцов. Наружную резьбу нарезают прямыми или отогнутыми резцами, внутреннюю - изогнутым резцом (в отверстиях малого диаметра) и прямым резцом, установленным в оправку (в отверстиях большого диаметра). Расположение режущих кромок резца должно соответствовать профилю обрабатываемой резьбы. Резьбы треугольного профиля нарезают резцами с углом в плане при вершине e=60 градусов ±10' для метрической резьбы и e=55 градусов ±10' для дюймовой резьбы. Учитывая погрешности перемещения суппорта, которые могут привести к увеличению угла резьбы, иногда применяют резцы с e=59градусов30'. Вершина резца может быть скругленной или с фаской в соответствии с формой впадины нарезаемой резьбы. Боковые задние углы резца с правой и левой сторон обычно делают одинаковыми и равными 3-5 градусов (для нарезания резьбы с углом подъема до 4 градусов) или 6-8 градусов (при нарезании резьбы с углом подъема свыше 4 градусов). Величина боковых задних углов выбирается исходя из того, чтобы при нарезании резьбы исключить трение боковых поверхностей резца о винтовую поверхность резьбы. При нарезании метрической резьбы задний угол резца a=10-15 градусов при обработке незакаленных стальных деталей и a=6 градусов при обработке закаленных стальных деталей. При нарезании внутренних резьб треугольного профиля в отверстиях диаметром до 50 мм a увеличивают до 18 градусов. Передний угол резьбонарезных резцов g=0-25 градусов в зависимости от обрабатываемого материала. Для твердых и хрупких материалов выбирают меньшие значения g, для вязких и цветных - большие значения g. При нарезании резьбы на деталях из высоколегированных жаропрочных сталей g=5-10 градусов для черновых и чистовых резцов. При нарезании резьбы чистовыми резцами на деталях из конструкционных сталей принимают g=0. Правильность заточки резцов проверяют шаблоном.

Обработка резьбовых поверхностей

Нарезание резьбы плашками и метчиками

Для нарезания наружной резьбы на винтах, болтах, шпильках и других деталях применяются плашки. Участок детали, на котором необходимо нарезать резьбу плашкой, предварительно обрабатывают. Диаметр обработанной поверхности должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы. Для метрической резьбы диаметром 6-10 мм эта разница составляет 0,1-0,2мм; диаметром 11-18мм - 0,12-0,24 мм; диаметром 20-30мм - 0,14-0,28 мм. Для образования захода резьбы на торце детали необходимо снять фаску, соответствующую высоте профиля резьбы. Плашку устанавливают в плашкодержатель (патрон), который закрепляют в пиноли задней бабки или в гнезде револьверной головки. Скорость резания при нарезании резьбы плашками u=3-4 м/мин для стальных заготовок; u=2-3 м/мин для чугунных заготовок и u=10-15 м/мин для латунных заготовок.

На рисунке справа, резьбонарезные плашки применяемые на токарных станках:
а) - круглая,
б) - квадратная,
в) - шестигранная,
г) - трубчатая





Внутренние метрические резьбы диаметром до 50 мм часто нарезают метчиками. Обычно на токарном станке применяют машинные метчики, что позволяет нарезать резьбу за один проход. Для нарезания резьбы в деталях из твердых и вязких материалов применяют комплекты, состоящие из двух или трех метчиков. В комплекте из двух метчиков первый (черновой) выполняет 75% всей работы, а второй (чистовой) доводит резьбу до требуемого размера. В комплекте из трех метчиков первый (черновой) выполняет 60%, средний (получистовой) - 30% и третий (чистовой) - 10% всей работы. Метчики в комплекте различают по заборной части, наибольшая длина которой у чернового метчика. В отверстиях с прерывистой поверхностью (с пазом, канавкой) резьбу нарезают метчиками с числом канавок, не кратным числу пазов на обрабатываемой поверхности. Для этой же цели и для нарезания отверстий длиной более двух диаметров применяют метчики с винтовыми канавками, рисунок внизу - а). Направление винтовой канавки метчика должно быть таким же, как и у нарезаемой резьбы (правая канавка для правой резьбы, левая - для левой). Для нарезания в пластичных материалах коротких сквозных метрических резьб (диаметром 1,5-8 мм) и длиной до двух диаметров применяют бесканавочные метчики, рисунок внизу - б), которые обладают большей прочностью, чем обычные, и обеспечивают более высокое качество резьбы. При нарезании коротких сквозных резьб в деталях из вязких материалов применяют метчики с расположением зубьев в шахматном порядке, рисунок внизу - в). Преимущество таких метчиков заключается в том, что в процессе их работы снижается трение, улучшается процесс стружкообразования и облегчается подвод смазочно-охлаждающей жидкости. При установке метчика в револьверную головку на его хвостовик надевают и закрепляют винтом кольцо, вместе с которым метчик устанавливают в патрон для плашек и закрепляют, как плашку. Скорость резания при нарезании резьбы метчиками u=5-12 м/мин для стальных заготовок; u=6-22 м/мин для чугунных, бронзовых и алюминиевых заготовок. Нарезание резьбы производят с охлаждением эмульсией или маслом.

Проблема повторного попадания в шаг резьбы
Очевидно, что для нарезания резьбы резец при каждом проходе должен попадать в винтовую канавку, образованную на детали его предыдущими проходами (попадать в шаг). Попадание в шаг обеспечивается, если между двумя включениями маточной гайки ходовой винт и деталь совершают целое число оборотов. Отметим, что это условие всегда соблюдается в отношении ходового винта. Сама конструкция маточной гайки предопределяет тот факт, что после размыкания она может снова сомкнуться только после того как ходовой винт сделает целое число оборотов. Иначе витки гайки просто не попадут в витки винта и маточная гайка не сомкнется, то есть не включится. Если шаг нарезаемой резьбы целое число раз укладывается в шаге ходового винта, проблемы с попаданием в шаг нет. В самом деле, целое число оборотов винта всегда соответствует целому числу оборотов детали. Поэтому можно включать маточную гайку при любом положении суппорта. В других случаях нужно принимать специальные меры, для обеспечения условий попадания в шаг нарезаемой резьбы.

Самый простой способ состоит в том, чтобы не размыкать маточную гайку до окончания нарезания резьбы. То есть в конце каждого прохода нужно отвести резец от детали, остановить станок, дать ему задний ход, снова остановиться в исходном положении, дать резцу поперечную или боковую подачу, для нового прохода и повторить цикл. Таким образом, суппорт остается все время в жесткой кинематической связи со шпинделем станка и резец не может не попасть в шаг резьбы. Этот способ не рекомендуется использовать, так как он приводит к ускоренному износу маточной гайки и уменьшает производительность, так как не дает возможности быстрого возврата суппорта в исходное положение. Другой способ состоит в том, что до включения станка в работу метками отмечается положение шпинделя относительно станины и суппорта относительно ходового винта. В конце каждого прохода маточную гайку размыкают и возвращают в исходное положение вручную или с помощью механизма ускоренной подачи. Для повторного включения (смыкания) маточной гайки нужно снова совместить метки взаимного положения. Лучшие результаты дает использование специального устройства, называемого указателем включения, которое устанавливается в суппортах большинства современных станков (Рис. 1).
Рассмотрим конструкцию и работу такого устройства на примере станка «Селтик» (Celtique).

На верхнем конце валика, установленного на подшипниках в суппорте (Рис. 2), закреплен с помощью прижимного винта диск указателя 1 с делениями, которые соответствуют 2, 3, 5 и 7 частям его оборота. На нижнем конце этого валика на шпонке установлен блок шестерен 2-3, одна из которых имеет 14, а другая 15 зубьев. Зубчатые венцы этих шестерен корригированы, что дает возможность этим шестерням зацепляться с одной и той же промежуточной шестерней 4. В положении, показанном на рисунке, с шестерней 4 зацепляется шестерня 3. Чтобы ввести в зацепление шестерню 2, нужно извлечь из суппорта свободно вынимающийся вверх валик и перевернуть блок шестерен 2-3. Шестерни 4 и 5 имеют одинаковое число зубьев, но разные модули. Шестерня 5 зацепляется с ходовым винтом.

При работающем станке и неподвижном суппорте, то есть при разомкнутой маточной гайке и вращающемся ходовом винте, этот последний и шестерня 5 ведут себя как червячная передача, приводящая во вращение градуированный диск указателя через посредство шестерен 4 и 3. При остановленном станке, любое перемещение суппорта заставляет вращаться шестерню 5 и, следовательно, диск указателя. В этом случае ходовой винт играет роль зубчатой рейки.

При работающем станке и включенной (сомкнутой) маточной гайке диск указателя остается неподвижным, так как кинематическая пара ходовой винт -шестерня 5 работает одновременно как червячная и как реечная передачи, что дает два взаимокомпенсирующих вращения диска с одинаковой скоростью в разные стороны.

Благодаря одинаковому числу зубьев шестерен 4 и 5, они не оказывают никакого влияния на передаточное число между ходовым винтом и валиком диска. Эта пара шестерен ведет себя как одна паразитная шестерня, установленная между ходовым винтом и блоком шестерен 2 – 3. Это позволяет предполагать при кинематических расчетах, что блок шестерен 2 – 3 зацепляется напрямую с ходовым винтом. Следовательно, один оборот ходового винта соответствует повороту шестерни 3 на один зуб. То есть одному полному обороту диска соответствует либо 14 (когда в зацепление введена шестерня 3), либо 15 (когда в зацепление введена шестерня 2) полных оборотов ходового винта. Или, иными словами, один оборот диска соответствует перемещению суппорта либо на 84 мм (14 х 6), либо на 90 мм (15 х 6) (6 мм – шаг ходового винта).

Цель расчета, который нужно выполнить, исходя из шага нарезаемой резьбы, состоит в том, чтобы найти такую комбинацию числа делений диска и числа зубьев одной из шестерен блока 2 – 3, которая обеспечивает попадание в шаг. Другими словами, ходовой винт и обрабатываемая деталь должны совершить целое число оборотов, в течение поворота диска указателя между двумя выбранными делениями.

Пример: нужно нарезать резьбу с шагом 2,25 мм. Сначала выбираем число зубьев вводимой в зацепление шестерни блока 2 – 3. Шестерня с 14 зубьями соответствует 14 оборотам ходового винта и расстоянию пройденному суппортом 84 мм. В это же время деталь совершает 37,28 оборотов (84 / 2,25). Шестерня с 15 зубьями соответствует 15 оборотам ходового винта и расстоянию пройденному суппортом 90 мм. В это же время деталь совершает 40 оборотов (90 / 2,25). Поэтому выбираем шестерню с 15 зубьями, поскольку она обеспечивает целое число оборотов, как детали, так и ходового винта, в течение одного оборота указателя диска.

Здесь можно бы уже остановить расчет и работать, каждый раз включая маточную гайку в момент, когда неподвижная метка на суппорте совпадает с каким-либо одним и всегда одним и тем же делением диска. Но такая работа приводит к потерям времени, так как каждый раз приходится ждать, пока диск не повернется до единственно нужного деления. Поэтому попытаемся использовать некоторое число делений диска указателя. На диске есть деления, соответствующие двум, трем, пяти и семи частям диска и обозначенные соответствующими цифрами. Число 40 (число оборотов детали) делится на 2 и на 5, но 15 (число оборотов ходового винта) делится только на 5. Поэтому выбираем деления, соответствующие 5 частям диска и обозначенные цифрой 5. Маточную гайку можно включать в моменты, когда неподвижная метка на суппорте совпадает с одним из пяти делений диска, обозначенных цифрой 5.





Теперь нужно настроить указатель следующим образом: - Вынимаем валик с диском 1 и смотрим, какая из шестерен блока 2 – 3 находится внизу. - Если это шестерня с 15 зубьями, все в порядке. Если это шестерня с 14 зубьями, снимаем блок с валика, переворачиваем его и снова ставим на валик. Теперь внизу шестерня с 15 зубьями. Устанавливаем валик на место. - На остановленном станке, ослабляем затяжку прижимного винта диска 1, включаем маточную гайку, поворачиваем диск 1 в положение, в котором одно из делений, обозначенное цифрой 5, совпадает с неподвижной меткой на суппорте. Затягиваем прижимной винт диска. Теперь указатель настроен для нарезания резьбы с шагом 2,25 мм и можно работать, включая маточную гайку в моменты, когда любое из делений диска, обозначенное цифрой 5, совпадает с неподвижной меткой на суппорте.

Приветствую мастеровых и сочувствующих!! Информация для владельцев токарного станка Т16 . Для нарезки резьбы кроме подбора шестеренок нужно заменить дифференциал на шестеренку (100) , но к сожалению не у всех ( как и у меня) есть комплект шестеренок. В интернете я нашел совет, только изготовить новую шестерню. Я поступил по другому, изготовил вот такую доработку , и вставил ее ВМЕСТО маленькой шестеренки на дифференциале ( сателлиты не касаются доработки). Зуб доработки входит в отверстие на шестеренке.
Пробовал резать резьбу , получилась на удивление отличная (станок очень древний), но только с одним шагом 1мм .мало сменных шестеренок.
Попутно вопрос - твердосплавные резцы (фото ниже резьбы) припаиваются к держателю или боятся таких температур??? Хочу сделать маленький резец для внутренней нарезки

www.chipmaker.ru/topic/1012/
Читай, как минимум на пару месяцев, там и по шестерням, и по резцам, и по всему остальному, включая твой станок который скорее всего называется ТВ 16...

Спасибо!! Я там бываю. Но по этой пластине (для нарезки резьб) инфы не нашел, а уграть на эксперементах не охота .

Внутреннюю резьбу какого диаметра планируете резать?
Я лично, просто "урезал" стандартный резьбонарезной резец на державке с квадратом 10х10, до состояния при котором резал М12. Позже удалось раздобыть импорт. Однако как правило, нарезка таких резьб(малого диаметра)- резцами практически ни где не практикуется, за малыми исключениями. Недавно раздобыл резьбонарезной резец Сандвик, он не под сменную пластинку, тело цельное, думаю по пробывать повторить аналогичное из "быстрореза" вполне возможно, так же, как и изготовить резец из мечика- удалив лишнее и оставив лишь один зуб- который и будет режущей кромкой. Если будут необходимы подробности- рад буду помочь...

Идея с метчиком посещала меня, но портить метчик как то не охота при наличии готовых пластин для нарезки резьб.
Попробую что то придумать, если что получится стоящее отпишусь. Резьбы от 12 и больше ( пневмат) Была трубка на 12мм, а сейчас есть на 16мм , с полировкой внутри., вот и решил резать на станке.
Еще раз спасибо за идеии!!!

HAMMER пишет: Приветствую мастеровых и сочувствующих!! Информация для владельцев токарного станка Т16 . Для нарезки резьбы кроме подбора шестеренок нужно заменить дифференциал на шестеренку (100) , но к сожалению не у всех ( как и у меня) есть комплект шестеренок. В интернете я нашел совет, только изготовить новую шестерню. Я поступил по другому, изготовил вот такую доработку , и вставил ее ВМЕСТО маленькой шестеренки на дифференциале ( сателлиты не касаются доработки). Зуб доработки входит в отверстие на шестеренке.
Пробовал резать резьбу , получилась на удивление отличная (станок очень древний), но только с одним шагом 1мм .мало сменных шестеренок.
Попутно вопрос - твердосплавные резцы (фото ниже резьбы) припаиваются к держателю или боятся таких температур??? Хочу сделать маленький резец для внутренней нарезки

Пивет!
По приспособе чтото совсем ничего не понял, можно фото.
По изготовлению внутреннего резьбового резца:
1. если не поток и не титан то лучше Р6М5 или Р18, что найдете на рынке.
2. Если хочется твердосплав- то смело можно паять (латунь с бурой)- будет работать хорошо, только не бросайте в воду. Но на вашем фото не резьбовая... Если не керамика- то паяется хорошо.
3. На рынке в дедушек напайки , в т.ч. и резьбовые стоят копейки. Советую ВК6

Для внутреннего резца пойдет переточенная фреза, как советовал NEMAN вместо метчика. На даче попробую разогрев точечной сваркой, была когда то статья в МКонструкторе - пайка резцов.

Как понять не резьбовая??

HAMMER пишет: Пробовал резать резьбу , получилась на удивление отличная (станок очень древний), но только с одним шагом 1мм .мало сменных шестеренок.

Есть на сайте SemaML так вот он сделал шестеренки сам . Я думаю он поделится если спросить

Виктор Говорун пишет: По изготовлению внутреннего резьбового резца:

2. Если хочется твердосплав- то смело можно паять (латунь с бурой)- будет работать хорошо, только не бросайте в воду.

В токарке по дереву мы используем резцы с твердосплавом. Напайки паяем сами . Приспособились так ,что для нас это самый простой и быстрый способ (напаять твердосплав). Мне кажется что для метала это то же оптимальный выход. При наличии несложного оборудования (паяльная лампа , латунь, бура, точило с обычным камнем, точило с различными алмазными камнями , напайка, основание резца) Получается резец любой формы в течении часа.

Да пока еще не прижало, в противном случае на завод закажу , думаю сделают (шестерни)
Для пробы сделаю резец из таких фрез.Главное добиться что бы резало , а не рвало.

HAMMER пишет: Главное добиться что бы резало , а не рвало.

Это больше зависит от заточки . Твердость резца влияет лишь на то, сколько он будет держать эту заточку ИМХО

Как найду буру (где то припрятал сам не найду) попробую на газовой плите припаять. Когда паял антенны для связи, то латунь до плавления доводил. На плите вместо конфорки ставил горелку самопальную, пламя узкий факел.

Воздуха не добовляли? Фото, чертежа горелки нет?

вота шестереночки. Немножко подолбаться, а потом наслаждаться ))

для нарезки резьбы я бы не советовал делать вам резец из твердосплава,сделайте его из Р18 или Р6М5 - таких брусков много на рынках,причина в том что когда резец при нарезке выходит в канавку и вы немного проспите нажав на стоп то резец упрется в тело гарпуна за резьбой и произойдет скол твердосплава - и все!с резцом из быстрореза такого не происходит.

HAMMER пишет: ... попробую разогрев точечной сваркой...]

Этот способ не совсем правильный,потому как нагревает до красна и твёрдосплав,что ведёт к ушудшению его твёрдости. Не говорю ,что таким способом не пользуются,но лучше горелка.

Пайка резцов пока отменяется, ( Краснославич -горелка двухкомпонентная с одной конфорки подогрев снизу, а со второй отбор газа для ручной горелки. Как буду паять выложу фото) Сделал вот такой резец. Резьба идет на ура, но при просмотре через увеличение оптимизм падает, немного рвет. Но я думаю это поправимо увеличением числа проходов, уменьшением толщины срезаемого металла. Резец затачивал при помощи зубопротезного круга ( диаметр20мм) с напылением.
alpebar Пайка на точечной сварке - зажим подложки между клеммами (опыт есть, делал Т/сварку для аккумуляторов гвозди грел на раз)

Молодец. Пропаяно без ляпов и потеков, надо и себе попробовать.
Рвать может еще из-а не правильной установки резца от подложки. Я обычно ставлю на пару десяток ниже центра. Съем 0.2-0.5-0.7-0.9-1 для шаг 1.
Используй смазку обязательно и все получиться.

Здесь нет пайки ( фреза, фото выше) Резец опустил ниже, резьба получается намного лучше. Какая смазка ( в домашних условиях) для алюминия (дюраль) лучше??? СПАСИБО!!!

Начни с ВД-40. По сути это керосин с маслом в аэрозоли.

Это продолжение пробовал масло , сало , спирт с глицерином, шампунь.

Такой вопрос, может не по теме но похожего не нашел.
Нужно выточить (из дюрали) 2 передние заглушки для зелинки и демферы к ним. Я нахожусь в киеве.
Оплата + отдам за ненадобностью резец со сменными напайками, да вообще есть много резцов для мелких деталей.
Так же могу заточить резцы, с любым углом заточки и для любой обработки.

bombst пишет: Молодец. Пропаяно без ляпов и потеков, надо и себе попробовать.
Рвать может еще из-а не правильной установки резца от подложки. Я обычно ставлю на пару десяток ниже центра. Съем 0.2-0.5-0.7-0.9-1 для шаг 1.
Используй смазку обязательно и все получиться.

Это для наружных поверхностей.При растачивании резец лучше ставить выше центра.

владимир продан(BigSerpent) пишет: Это для наружных поверхностей.При растачивании резец лучше ставить выше центра.

При растачивании да, но при нарезке резьбы так как написано выше. Хотя утверждать не буду, я не профессиональный токарь.

Для наружных обработак металла! нужно немного выше (должна получится иголка, при торцевании), для внутренней обработки ниже центра, но есть некоторое но при нарезании резбы, четкое соблюдение углов заточки и выше центра.