Наиболее распространенными на производстве и в домашнем обиходе являются спиральные сверла. Благодаря своей конструкции и конфигурации заточки они могут успешно использоваться для обработки целого ряда материалов от мягкой древесины до твердой стали (рис.1).
При движении режущей кромки спирального сверла в толще материала происходит скольжение стружки по ее передней поверхности. Образование стружки – достаточно сложный процесс, сопровождающийся пластической деформацией материала и сдвигом его отдельных частиц и слоев. Подробно рассматривать здесь этот процесс мы не будем, однако следует заметить, что его физика оказывает серьезное влияние на описанные ниже процедуры правильной заточки сверла. При разработке и конструировании профессионального инструмента, применяемого в центре ЦПиЗ компании Технопарк ЛТА, все эти особенности обязательно учитываются.
Вкратце отметим, что в случае сверления хрупких материалов (например, чугуна) образуется сыпучая стружка, а пластичных (медь) – сливная, похожая на спиральную ленту. Возможен также вариант, когда изначально хрупкий материал при нагревании в процессе сверления становится пластичным (различные пластмассы).
Режущие кромки вращающегося сверла описывают при его работе коническую поверхность. Такую же коническую форму приобретает нижняя часть отверстия (его «дно»). На торце сверла не должно быть никаких элементов, выходящих за его пределы. Режущие кромки при этом должны располагаться ниже всей остальной поверхности торца, на самом его конце. В таком случае обеспечивается необходимый для правильного и эффективного сверления «задний угол» (см. рис. 2).
Заточка сверл - рисунок 1
Объяснить необходимость подобной заточки можно на простом примере. Если плотно прижать лезвие обычного ножа к поверхности деревянной плашки, снять с нее стружку будет очень затруднительно (а зачастую просто невозможно). Если же лезвие приподнять, образовав острый угол с поверхностью, то стружка начнет сниматься довольно легко (рис. 3). От величины угла зависит эффективность данного процесса. Если он будет слишком большим, то лезвие сразу уйдет на глубину. У сверл, предназначенных для металлообработки, величина заднего угла составляет порядка 5-10 градусов.
Заточка сверл - рисунок 3
Рассмотрим процесс заточки при помощи электроточила. Если использовать абразивный брусок, то сверло тоже можно будет заточить, вручную снимая лишний металл. Однако подобный процесс крайне неэффективен и займет слишком много времени. В некоторых мастерских обходятся самодельными электроточилами, которые изготавливаются на основе электродвигателя с частотой вращения порядка 1000-1500 оборотов в минуту и мощностью в пределах 100-300 Вт. В нашем сервисном центре для заточки инструмента применяется профессиональное оборудование. В частности, используется оснащенная числовым программным управлением аппаратура производства компаний Vollmer и Weinig.
В общем случае заточку сверла нужно начинать с формирования режущих кромок. При этом следует ориентироваться на те участки спиральных канавок, вдоль которых происходит скольжение стружки. Сверло удерживается таким образом, чтобы затачиваемая кромка все время находилась в положении, параллельном оси абразивного круга. Если затачивать сверло вручную, то снимать металл следует до того момента, пока свет, отраженный от кромки, еще будет улавливаться зрением. Аналогичным образом затачивается вторая кромка.
Важным параметром является угол между кромками. Для мягких материалов типа дерева, пластика, меди, алюминия он должен быть в пределах 90-100 градусов, для дюраля, бронзы, латуни – 110-120, для стали – порядка 140. Поступающие в продажу бытовые сверла обычно имеют универсальный угол заточки величиной 120 градусов (рис. 4).
Заточка сверл - рисунок 4
Без достаточного опыта получить угол необходимой величины «на глазок» весьма сложно. В интернете можно прочесть рекомендации по использованию специальных шаблонов, вырезаемых из картона или ватмана (рис. 5). Однако, чтобы не испортить сверло, а в дальнейшем и обрабатываемые детали, лучше воспользоваться услугами оснащенного профессиональным оборудованием сервисного центра.
Заточка сверл - рисунок 5
При заточке необходимо следить, чтобы длина кромок была одинакова, а вершина сверла располагалась на его оси. Без определенного навыка определить точность этих линейных параметров также довольно сложно. Поверхности, которые отражают свет справа и слева, чисто визуально выглядят по-разному. Поэтому при ручной заточке рекомендуется осматривать не само сверло, а его контур. Можно использовать такой способ. Согнутую левую ладонь требуется разместить так, чтобы закрыть с трех сторон вершину сверла. Источник света (окно или освещенная стена, но только не лампа) при этом должен находиться на торце созданного таким образом «коридора». Осматривается сверло с расстояния 15-20 см одним глазом (рис. 6).
Заточка сверл - рисунок 6
После формирования кромок начинается обработка их задней поверхности. Сначала им придается коническая форма. Контроль можно осуществлять при помощи обычной шайбы или другой детали, имеющей отверстие примерно на треть меньшего диаметра, чем затачиваемое сверло. Так, в случае сверла 9 мм шайба должна быть с шестимиллиметровым отверстием.
Заточка сверл - рисунок 7
Если приложить к краям отверстия заднюю поверхность кромок, можно определить, сколько еще металла требуется удалить (рис. 7). После придания кромкам конической формы начинается формирование задних углов. Металл следует снимать так, чтобы зазор между поверхностью шайбы и сверлом увеличивался на 0.15-0.20 мм на каждый миллиметр дуги окружности (рис. 8).
Заточка сверл - рисунок 8
Во время формирования заднего угла и кромок необходимо быть предельно внимательным во избежание повреждения режущей поверхности. С этой целью можно порекомендовать оставлять необработанными полоски шириной 0.2-0.3 мм. Металл с них будет удаляться при самых последних проходах (рис. 9). Во избежание наезда на противоположную обрабатываемой режущую кромку сверла следует использовать только участок абразивного круга, ближайший к торцу (рис. 10).
Заточка сверл - рисунок 9
Заточка сверл - рисунок 10
Процесс сверления осуществляется не только режущими кромками, но и ребром, образованным задними поверхностями (см. рис. 11). Эта перемычка сама по себе не режет материал, однако мнет его и раздвигает в стороны. Чем меньше длина ребра, тем проще сверлу проникать в толщу материала. Однако если перемычка будет слишком тонкой или совсем сточенной, то сверло под нагрузкой во время работы может сломаться.
Заточка сверл - рисунок 11
Укоротить ребро с одновременным увеличением режущих кромок можно, затачивая сверло на самом углу абразивного круга. При этом радиус скругления не должен превышать 0.5-1.0 мм (см. рис.12). Если сверла имеют диаметр 4-6 мм, следует оставлять длину перемычки 0.5-0.7 мм, для более мощных – порядка 1.0-1.5 мм. Самостоятельно экспериментировать с мелкими сверлами, имеющими диаметр до 3.0 мм, не стоит. Однако на специальном профессиональном оборудовании можно уменьшить длину ребра даже для двухмиллиметрового сверла (рис. 13).
Если изделие работает, то уже не важно, где и чем оно сделано...
Мы в глупости своей шлифуем мастерство...
пренебрегая Тем , Кем создан Мир давно......
Но если набор стоит 15 грн,а одно 25 нужно смело покупать одно.Если сверлите большим диаметром лучше сначала наметиь керном,потом меньшим даметром,потом основным.Удачи! 
буде найкраще 
